Alkatrészek megmunkálása hajlítással

| <img src="https://data.tesuli.hu/icon/i04/i4-0037.svg" width="200"> | **Alkatrészek megmunkálása hajlítással** A fa hajlítása a fa megmunkálásának egyik igen fontos módja. | | ------------------------------------------------------------------- | ---------------------------------------------------------------------------------------------------- | > [!summary]+ összegzés: > > A tudásmorzsa a(z) Alkatrészek megmunkálása hajlítással témáját mutatja be. A fa hajlítása a fa megmunkálásának egyik igen fontos módja. A hajlítás legfőbb előnye az anyagmegtakarítás, mivel az íves alkatrészek előállításánál a kisebb keresztmetszeti méretek mellett nagyobb szilárdság érhető el, mert hajlításkor nem vágjuk át a szála fa rostjait. ### Alkatrészek megmunkálása hajlítással A fa hajlítása a fa megmunkálásának egyik igen fontos módja. A hajlítás legfőbb előnye az anyagmegtakarítás, mivel az íves alkatrészek előállításánál a kisebb keresztmetszeti méretek mellett nagyobb szilárdság érhető el, mert hajlításkor nem vágjuk át a szála fa rostjait. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-136.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > Fűrészelt és hajlított íves alkatrész. a- fűrészelt; b- hajlított alkatrész A legismertebb és legrégebbi hajlítási technika kialakítása Michael Thonet nevéhez fűződik (1830). A technika fejlődésével azonban új hajlítási eljárásokat is kifejlesztettek. Ennek megfelelően íves bútoralkatrészek öt módszerrel készíthetők: - fűrészeléssel, • Thonet-féle hajlitással, • nagyfrekvenciás melegitéses hajlitással, • tömörítéses hajlitással és • vékony lemezek (furnérok) hajlitásával, illetve azok egyidejű ragasztásával. A hajlítási technológia az alábbi főbb műveletekre osztható: ⇒ alkatrészek szabása ⇒ hidrotermikus előkezelés ⇒ hajlítás $\Rightarrow$ szárítás $\Rightarrow$ pihentetés és $\Rightarrow$ alkatrészek mechanikai megmunkálása. #### A hajlítás elméleti alapjai Ha egy farúdat hajlításnak vetnek alá, akkor a húzott oldal - törésig bekövetkező - végső megnyúlása $\left(\mathrm{E}_{\mathrm{h}}\right)$ lényegesen kisebb, mint a nyomott homorú oldal, nyomási rövidülése ($\mathrm{E}_{\mathrm{ny}}$). A túlzottan meghajlított rúdban a törés először a húzott oldalon következik be. Ennek oka, hogy a fa lényegesen nagyobb tömörítést képes elviselni, mint megnyúlást. A feszültségi-, és alakváltozási diagramot (húzásra és nyomásra) az ábrán hasonlítjuk össze, amely jól szemlélteti, hogy a nyújthatóság mintegy 30 \%-kal, az összenyomhatóság viszont 25-30-szorosára növekszik. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-137.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > Feszültségi és alakváltozási diagram A fa - hidegen is, de különösen melegen - jól hajlítható. Ennek az a magyarázata, hogy a fában a lignin amorf állapotban van jelen, és a cellulózrostokat úgy veszi körül, mint a beton a vasbetétet. A lignin a főzés, vagy a gőzölés hatására plasztikussá válik, ami —hajlításkor — lehetővé teszi a rostok elmozdulását. A túlzottan meghajlított rúdban a törés először a húzott oldalon következik be. Ennek oka, hogy a fa lényegesen nagyobb tömörítést képes elviselni, mint megnyúlást. Ha egy tetszőleges szilárd test (jelen esetben egy tömörfa alkatrész) mely $\mathbf{h}$ vastagsággal rendelkezik, egy $\mathbf{R}$ sugarú sablonra hajlítunk, akkor benne - a rugalmas alakváltozás hatására — a külső (domború) oldalon húzóerők, a belső (homorú) oldalon pedig nyomóerők keletkeznek; közöttük a semleges zóna helyezkedik, ahol a normál feszültségek értéke nulla. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-138.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > Az alkatrész méretváltozása hajlításkor $\mathrm{l}_{1}=\mathrm{l}_{0}+\Delta \mathrm{l}_{\mathrm{h}}$ - külső (húzott) szál; $\mathrm{l}_{0}$ középső (semleges) szál; $1_{2}=1_{0}-\Delta 1_{\text {ny }}$ - belső (nyomott) szál, h- az alkatrész vastagsága; R - hajlítási sugár; $\alpha$ - hajlítási szög Ha a húzó-, és nyomófeszültségek azonos nagyságúak, akkor a semleges zóna az alkatrész középvonalával esik egybe. A húzott oldalra bütü-szorítókkal szilárdan felerősített húzószalag alkalmazásával a semleges szál a húzott oldal felé tolható. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-139.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > Acél húzószalag alkalmazása bütü-szorítóval > 1- acél húzószalag; 2állítható bütüszorító; 3- alkatrész A rostokkal párhuzamos maximális nyomó $\left(\boldsymbol{\varepsilon}_{\mathbf{n y}}\right)$ - és húzó $\left(\boldsymbol{\varepsilon}_{\mathbf{h}}\right)$ alakváltozás, valamint a hajlítandó alkatrész geometriai méretei ($h, R$) között felírható a hibamentes hajlítás összefüggése: $ \frac{h}{R}=\frac{\varepsilon_{n y}+\varepsilon_{h}}{1-\varepsilon_{n y}} $ illetve, ha a húzószalag alkalmazásával a húzási megnyúlást kiküszöböljük: $ \frac{\mathrm{h}}{\mathrm{R}}=\frac{\varepsilon_{\mathrm{ny}}}{1-\varepsilon_{\mathrm{ny}}} $ A száraz és hideg fa alacsony plasztikus tulajdonságokkal rendelkezik. Ha a faanyag nedvességtartalma alacsony $\mathrm{W}=8 \pm 2 \%$, akkor normál hőmérsékleten ($\mathrm{t}=20^{\circ} \mathrm{C}$) az alkatrész vastagsága és a hajlítási sugár közötti viszony: $ \frac{\mathrm{h}}{\mathrm{R}} \leq \frac{1}{100}-\frac{1}{80} $ Ebben az esetben, ha a hajlítandó alkatrész vastagsága $\mathrm{h}=20 \mathrm{~mm}$, akkor a hibamentes hajlítás sugara ( $\mathrm{h} / \mathrm{R}=1 / 80$ viszony mellett) $\mathrm{R}=1600 \mathrm{~mm}$. Látható, hogy ez a módszer a bútoralkatrészek hajlításánál nem alkalmazható, az igen nagy hajlítási sugár miatt. A nedves fa $W=25-30 \%$ nedvességtartalom mellett már jobban, de nem eléggé hajlítható. Ilyenkor a h/R viszony: $ \frac{\mathrm{h}}{\mathrm{R}} \leq \frac{1}{60}-\frac{1}{50} $ A fa maximális plaszticitása $\mathrm{W}=25-30 \%$ nedvességtartalom és $\mathrm{t}=70-80^{\circ} \mathrm{C}$ hőmérsékleten érhető el. A h/R viszony: $ \frac{\mathrm{h}}{\mathrm{R}} \leq \frac{1}{30}-\frac{1}{20} $ Ebben az esetben, ha $\mathrm{h}=20 \mathrm{~mm}$, akkor $\mathrm{R}=500 \mathrm{~mm}$. Ilyen sugár alkalmazásának már reális lehetőségei vannak a bútoralkatrészek hajlításánál, acélszalag felhasználása nélkül. A hajlítási sugár további csökkentése (azonos rétegvastagság esetén) acélszalag alkalmazásával érhető el. Ha az alkatrész nedvességtartalma $\mathrm{W}=25-30 \%$, hőmérséklete $\mathrm{t}=70-80^{\circ} \mathrm{C}$ és acélszalagot is alkalmaznak, akkor a $\mathrm{h} / \mathrm{R}$ viszony: $ \frac{\mathrm{h}}{\mathrm{R}} \leq \frac{1}{4}-\frac{1}{10} $ A gyakorlati adatok szerint a $\mathrm{h} / \mathrm{R}$ értéke: bükknél $\frac{1}{2,5}$; tölgynél $\frac{1}{4}$; nyírnél $\frac{1}{5,7}$; lucfenyőnél $\frac{1}{10}$ és erdeifenyőnél $\frac{1}{11}$. A fentiek alapján megállapítható, hogy a faanyagok hajlíthatóságát az alábbi tényezők befolyásolják: a fafaj, a fa sűrűsége, a fa szöveti szerkezete, a fa nedvességtartalma, a fa egészségi állapota és a fa előkezelése. A fenti viszonyszámok ismerete a gyakorlatban nagymértékben segíti a hajlítási mód kiválasztását és a biztonságos hajlítási sugár meghatározását. A hajlított alkatrészek geometriai méretei közötti összefüggések az ábra segítségével határozhatók meg. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-140.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > A hajlított alkatrészek geometriai méretei közötti összefüggések > R- a hajlítási sugár; $\mathbf{H}_{\mathbf{k}}$ - a belső ív húrjának hossza; $\mathbf{H}_{\mathbf{b}}$ - a külső ív húrjának hossza; h- az alkatrész vastagsága; m- a húrmagasság; $\boldsymbol{\alpha} / \mathbf{2}$ - az ívhez tartozó központi szög fele; Íb - az alkatrész belső ívhossza; $\mathbf{I}_{\mathbf{k}}$ - az alkatrész külső ívhossza. A hajlított alkatrészek geometriai méretei közötti összefüggések az alábbi képletekkel fejezhetők ki: $ \begin{gathered} \mathrm{R}=\frac{\mathrm{H}_{\mathrm{b}}^{2}+4 \cdot \mathrm{~m}^{2}}{8 \cdot \mathrm{~m}} \\ \mathrm{I}_{\mathrm{b}}=\frac{2 \cdot \mathrm{R} \cdot \Pi \cdot \arcsin \frac{\mathrm{H}_{\mathrm{b}}}{2 \cdot \mathrm{R}}}{180} \\ \mathrm{I}_{\mathrm{k}}=\frac{2 \cdot \mathrm{R} \cdot \Pi \cdot \arcsin \frac{\mathrm{H}_{\mathrm{k}}}{2 \cdot(\mathrm{R}+\mathrm{h})}}{180} \end{gathered} $ #### A fa melegítése hajlítás előtt Az elméleti számítások és a gyakorlati tapasztalatok szerint a legjobb hajlítási eredmények akkor érhetők el ha a faanyag nedvességtartalma a rosttelítettség pont közelében van ($\mathrm{U}=25-35 \%$) és hőmérséklete $70-80^{\circ} \mathrm{C}$. (Az ennél magasabb nedvességtartalom káros, mivel a szabad víz — kitöltve a fa belső üregeit — a hajlítás során helyenkénti hidraulikus nyomást okozhat, ami rostelválást okozhat). A fa hidrotermikus kezelése • főzéssel, • gőzöléssel és • nagyfrekvenciás melegítéssel valósítható meg. #### A Thonet-hajlítás technikája Hajlításra az egyenes növésű, csomómentes, keskeny évgyűrűs fák (bükk, kőris, szil, tölgy, akác, nyír, juhar, cseresznye, dió) a legalkalmasabbak. Hajlításnál igen fontos az évgyűrűk elhelyezkedése. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-141.svg" width="1000" style=" width:50%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> b <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-142.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > Az évgyűrűk elhelyezkedése hajlításnál > a- ideális; b- megengedett eltérés Álló évgyűrű fát nehezebb hajlítani, mert az őszi pászta merev és nehezen hajlítható. A fa az évgyűrűre merőleges irányban ideálisan hajlítható, de az évgyűrűk kis dőlésszöge ($5-10^{\circ}$) még nem befolyásolja a hajlítás minőségét. A fa szálirányának a munkadarab éleivel párhuzamosnak kell lennie, mivel a hajlításnál fellépő feszültségek hatására a túlzott rosteltérés töréshez vezet. Maximálisan $7^{\circ}$-os rostelhajlás engedhető meg. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-143.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > A megengedett rosteltérés mértéke $\alpha<7^{0}$ Hajlítás előtt célszerű munkadarabok kereszt-metszeti megmunkálását elvégezni, mert hajlítás után a megmunkálás már nehezebb, és nem is mindig lehetséges. A hajlítandó darabokat pontos hosszra, végeiket derékszögben kell levágni, hogy az acélszalagon lévő sarokvas a bütüre jól illeszkedjen. A kézi hajlítás hajlító asztalon történik, amelyre a hajlító formát fogják fel. Kézzel hajlítják, pl. a széklábakat és egyéb kiskeresztmetszetű alkatrészeket. Ha a hajlító forma széles, akkor egyszerre több alkatrészt lehet egymás mellett hajlítani. Az acélszalag szabad végein bütü szorítók vannak. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-144.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > Kézi hajlítás > 1- húzószalag merev végütközővel; 2- alkatrész; 3- asztalhoz rögzített hajlító forma; 4- rögzítő kapocs; 5- feszítő kar; 6- szorító ék; 7- rögzített ütköző A forma néha gőzzel fúthető. Az alkatrész addig marad a gőzzel fútött formán, amíg annyira kiszárad, hogy alakját már megtartja, így utólagos szárítás nem szükséges. Térgörbe alkatrész hajlításánál - pl. székháttámlák - az alkatrészre húzószalagot erősítenek, majd addig hajlítják a formán, míg a hajlítás síkja meg nem változik (1. fázis). <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-145.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > Térgörbe alkatrész hajlítása Ezután szorítókkal hozzáfogják a formához, majd a végleges formára (2. fázis) hajlítják. Ezután az alkatrészt a formával együtt szárítják. Az intenzív szárítás után az alkatrészt leveszik a formáról és a továbbmegmunkálás előtt - a feszültségek kiegyenlítése miatt - 10-14 napig klímahelyiségben pihentetik. Gépi hajlítással $20 \times 20-100 \times 220 \mathrm{~mm}$ keresztmetszetű alkatrészek ishajlíthatók. Horizontális (vízszintes) elrendezésű hajlító gépen (Thonet-féle) elsősorban zárt gyűrűket, pl. ülés- és asztalkávákat hajlíthatnak. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-146.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > Zárt görbe hajlítása vízszintes elrendezésű hajlító gépen > 1- sablon, 2- acélszalag, 3- forgástengely, 4- rögzítő keret, 5-hajlítandó alkatrész, szorítógörgő A hajlítandó fa végét elvékonyítják, s bedugják a forma és a ráerősített szalag közé. A szalag másik végét bütü szorítóval erősítik a fához. A gép, az alkatrészt fém hajlító formára „csévéli” fel. A hajlító formát a gép függőleges tengely körül forgatja Vertikális gépen (Morris-féle) ) nagy keresztmetszetű és olyan tárgyakat hajlítanak, melyek egyik oldalukon nyíltak, pl. nyílt üléskáva. A gép olyan alkatrészek hajlítására alkalmas, ahol a $\mathrm{h} / \mathrm{r}$ viszony alapján acélszalag alkalmazása szükséges. Széles acélszalag (tálca) alkalmazásával egyszerre több alkatrész hajlítható. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-147.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-148.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > Hajlítás függőleges elrendezésű hajlító gépen > A- a gép és az alkatrész helyzete hajlítás előtt; B- a gép és az alkatrész helyzete hajlítás után; C - hajlított alkatrész; 1- hajlító kar, 2- hajlító sin, 3- állandó hajlító sablon, 4- rögzítő kapocs, 5- támasztó bak, 6- alkatrész, 7- acélszalag #### Az alkatrészek hajlítás utáni szárítása Az alkatrészeket hajlítás után szárítani kell. A szárítást szárítókamarában célszerű végezni. Az egyszerre szárított alkatrészek vastagság-különbsége 10 mm - nél, a nedvesség-eltérésük pedig 2-3 \% -nál több nem lehet. A szárítás a sablonnal és acélszalaggal együtt történik. Az alkatrészeket 9-10 \% nedvesség-tartalomra célszerű leszárítani. A szárítás után az alkatrészeket normál atmoszférán $\left(20-22^{\circ} \mathrm{C}\right.$ hőmérsékleten és $\mathrm{h}=60-65 \%$ relatív páratartalom mellett) pihentetni kell. A sablonok és acélszalagok, valamint az alkatrészek változó méretei miatt meglehetősen nehéz a pontos szárítási menetrendet megadni. Különösen nehéz ez a szárító kamara műszaki paramétereinek ismerete nélkül. A gyakorlati tapasztalatok szerint konvekciós szárítókamara alkalmazásakor $1-3$ napos szárítási idővel kell számolni. ( $h=22-38 \mathrm{~mm}$ anyagvastagság; $\mathrm{T}=70^{\circ} \mathrm{C}$ kamarahőmérséklet; $\Delta \mathrm{T}=10-15^{\circ} \mathrm{C}$ pszihometrikus hőmérséklet-különbség). #### Nagyfrekvenciás présen történő hajlítás A nagyfrekvenciás présen történő hajlítás jellegzetességei az alábbiakban foglalható össze: - A prés olyan alkatrészek hajlítására alkalmas, ahol a $\mathrm{h} / \mathrm{R}$ viszony alapján nincs szükség acélszalag alkalmazására. - Az alkatrészeknek hajlítás előtt $\mathrm{W}=25-30 \%$ nedvesség-tartalommal kell rendelkezni. Amennyiben az alkatrészek természetes nedvesség-tartalma eléri ezt az értéket, akkor nincs szükség gőzölésre, mivel az alkatrészek optimális $\mathrm{t}= 70 \div 800^{\circ} \mathrm{C}$ hőmérséklete a présben $1-2$ perc alatt biztosítható. - A présen állandó sablonok alkalmazhatók, melyek forgácslapból, vagy rétegelt lemezből alakíthatók ki az alkatrészek méreteinek függvényében. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-149.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > Hajlítás nagyfrekvenciás présen G- nagyfrekvenciás generátor az elektródákkal - Az alumínium elektródák a sablonokra vannak rögzítve. Az alumínium elektróda kizárja az alkatrész elszíneződését. - A nagyfrekvenciás prés előnye, hogy az alkatrészek hajlítás utáni szárítása is a présben történik. A gyakorlati tapasztalatok alapján megközelítőleg az alábbi szárítási időkkel lehet számolni: $20,30,40 \mathrm{~mm}$ anyagvastagság esetén 40,60, 70 perc. - A nagyfrekvenciás présben ( $35-40 \mathrm{~mm}$ anyagvastagság fölött) kombinált hajlítás is végrehajtható. Ez azt jelenti, hogy a hajlító gépen hajlított alkatrészeket - egynapos kamarás szárítás után - nagyfrekvenciás présbe helyezik, ahol utóhajlítják és véglegesen kiszárítják. - A nagyfrekvenciás hajlítás igen nagy előnye, hogy az alkatrészek kiváló alaktartóssággal rendelkeznek. #### A tömörítéses hajlítás A tömörített fa előnye többek között, hogy: - környezetbarát módon - vegyi anyagok alkalmazása nélkül - állítható elő; - hidegen tárolható és körülményektől függően több hónapon keresztül hajlítható marad; - nagymértékű alakváltozásokat is elvisel, minden irányban hajlítható; - az alakítás egyszerű eszközökkel végrehajtható és ezek használata könnyen elsajátítható. Az előállítás és feldolgozás fázisai: a fűrészárut megfelelő méretre szabják, melegítéssel lágyítják vegyi anyagok nélkül, majd tömörítő berendezésbe helyezik. A tömörítő gépben rostirányú nyomás hatására a rostfalak harmonikaszerűen gyűrödnek, ezután a faanyag hajlítható. Az anyag száradás után a kívánt formában "megszilárdul". Alkalmazható fafajok és azok tulajdonságai. A fa tömöríthetősége, hajlíthatósága a fa sejtszerkezetétől függ, és így fafajonként változó. Eddig a következő fafajok bizonyultak tömörítéses hajlításra alkalmasnak: kőris, bükk, szil, juhar, tölgy, cseresznye és fekete dió. A szelvényen belül a szíjács és geszt aránya a tömörítés minőségét nem befolyásolja, ez vonatkozik az évgyűrűk elhelyezkedésére is. Döntő fontosságú a faanyag párhuzamos száliránya, és a minimális rostkifutás (lt;7^{\circ}$). Tömörítésre a $20-25 \%$ nedvességtartalmú faanyag alkalmas. Plasztifikálás (lágyítás). Tömörítés előtt a faanyagot gőzöléssel, vagy nagyfrekvenciás erőtérrel melegíteni kell ( $\approx 70-90^{\circ} \mathrm{C}$.). Gőzzel történő melegítés esetén kb. 45 perc/ 25 mm gőzölési idővel kell számolni. Gőzölést alkalmaznak az alacsony nedvességtartalmú ($\mathrm{U}<30 \%$) faanyag nedvesítésére is. A nagyfrekvenciás melegítés gyorsabb a gőzölésnél ($5-10$ perc/ 25 mm) a generátor kapacitásától függően. Tömörítés. A melegített alkatrészeket a tömörítő gépbe helyezik, majd rostirányban nagy nyomással tömörítik. A nyomás hatására a hossz $10-30 \%$-al csökken (tömörítési foknak is nevezik). Ezt az értéket a fafaj függvényében határozzák meg. A nyomáscsökkenésével a faanyag „visszarugózik". A maradandó hosszcsökkenés (az összenyomás nagyságától és a fafajtól függően) $3-10 \%$. Tömörítés közben az alkatrészeket oldalirányban meg kell támasztani, a nyomás hatására fellépő kihajlás megakadályozására. A tömörítő gépet számítógép (általában PLC) vezérli, amely működés közben szabályozza a nyomást. A tömörítendő alkatrészek méretét/többszörös méretét a tömörítő gép befogadóképessége határozza meg. A Compwood Maskiner A/S standard tömörítő berendezéseinek befogadóképessége a táblázatban található. | A berendezés | Szélesség, mm | Magasság, mm | Hossz, mm | | :--- | :---: | :---: | :---: | | Typ. 1 | 80 | 120 | 3000 | | Typ. 2 | 120 | 120 | 3000 | | Typ. 3 | 200 | 160 | 3000 | > [!caption] > Compwood Maskiner $\mathrm{A} / \mathrm{S}$ háromféle standard tömörítő berendezéseinek befogadóképessége Tömörítés után a faanyag kisebb darabokra szabható, ill. kötegelt tömörítés is lehetséges. Több kisebb keresztmetszetű alkatrészből az ábra szerint kialakított „köteg“ egyszerre is tömöríthető. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-150.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > Tömörítés kötegben, a tömörítő berendezés méreteinek függvényében A bútoripar, amely jelenleg a tömörített faanyag legjelentősebb felhasználója, rendszerint tömörítő berendezés kapacitásánál kisebb keresztmetszetű alkatrészeket használ, ezért lehet előnyös a „kötegelt" tömörítés. Ilyenkor a „kötegbe” azonos fafajú és lehetőleg azonos méretű darabok kerüljenek. Tárolás a tömörítés után. Tömörítés után a faanyag hajlítható. Ha a hajlítást később végzik, az alkatrészeket úgy kell tárolni, hogy a nedvességtartalom ne csökkenjen $25 \%$ alá. Hűtőben való tárolás, vagy fóliába csomagolás megakadályozza a tömörített fa kiszáradását. Tárolási módtól függően akár 6 hónapig is hajlítható marad a tömörített faanyag. Hosszabb tárolás esetén azoban gombás ferőzések jelenhetnek meg. A hajlítás. A tömörítés ellenére - kis hajlítási sugár esetén - előfordul, hogy a húzott zónában rostszakadás lép fel. A belső íven a faanyag nagyobb deformációkat is képes elviselni, szemmel látható „gyűrődések" nélkül. Hajlításnál az alkatrészben fellépő húzó- és nyomófeszültségeket húzószalaggal lehet befolyásolni. A szalagot hajlítás előtt a hajlítandó ív külső oldalára helyezik fix, vagy állítható bütü szorító segítségével A szalag megakadályozza a külső ív túlzott megnyúlását. A hajlítási sugár. Sok tényező befolyásolja, hogy milyen mértékben hajlítható a tömörített fa (fafaj, anyagminőség, alkatrészméret, tömörítési fok, a hajlításnál alkalmazott sablon és szerszám). Annak ellenére, hogy a faanyag tömörítés során plasztikussá válik, a nagyobb keresztmetszetek hajlításához jelentős erők szükségesek. Vékony lécek kézzel is alakíthatók, de általában sablonok, szorító-berendezések, szerszámok szükségesek a formára történő hajlításhoz. A sablonban rögzített alkatrész a szárítás során a kívánt formában „megszilárdul”. Nagy hajlítási sugaraknál nem szükséges húzószalagokat használni, az alkatrészt egyszerűen a formára hajtják, végeit szorítókkal rögzítik. Az alábbi általános szabályok állapíthatók meg: | Keresztmetszet | Legkisebb hajlítási sugár | | | :--- | :--- | :--- | | | Bükk | Köris | | Téglalap | $10 \times$ vastagság - 50 mm | $6 \times$ vastagság | | Kör | $7 \times$ átmérő +30 mm | $11 \times$ átmérő - 100 mm | > [!caption] > Hajlítási sugárral kapcsolatos általános szabályok A hajlítási ív görbületi sugarának csökkenésével nő a külső íven a rostszakadás veszélye. Ennek elkerülésére húzószalagot használnak. Általános elv a húzószalaggal hajlítható legkisebb sugár meghatározására: Téglalap-, kör keresztmetszet: Bükk, kőris Legkisebb hajlítási sugár $=2 \times$ vastagság / átmérő | Jellemzők | Eltérés, \% | | :--- | :--- | | Mechanikai | | | Hajlítószilárdság | -10 | | Húzószilárdság | -10 | | Nyomószilárdság | -10 | | Nyírószilárdság | -10 | | Keménység | -15 | | Rugalmassági modulusz | -20 | | Ütőszilárdság | +20 | | Csavarállóság | -10 | | Nedvességfüggő | | | Méretváltozás nedvességváltozás hatására | 0 | > [!caption] > 20 \% tömörítési fokú, 5 \% maradandó alakváltozású és a hajlítás után magas hőmérsékleten ($60-70^{\circ} \mathrm{C}$) szárított faanyag jellemzőinek változásai a tömörítés nélküli faanyaghoz viszonyítva. > [!summary]- kompetenciák > | | | > |---|---| > | <img src="https://data.tesuli.hu/icon/k00/tf-komp.svg" style="width:50px; height:50px; display:block;">[[n0.01681]] | **Alkatrészek megmunkálása hajlítással szakmai értelmezése** A hallgató képes a(z) Alkatrészek megmunkálása hajlítással fő fogalmait, jellemzőit és alkalmazási következményeit felismerni és röviden megmagyarázni. | > > [!summary]- hivatkozás > #Szabó_Imre, #date_2009, #Faanyagok_alkalmazástechnikája