A ragasztandó anyagok, és azok előkészítése

| <img src="https://data.tesuli.hu/icon/i04/i4-0037.svg" width="200"> | **A ragasztandó anyagok, és azok előkészítése** A nagyszámú archeológiai ásatások és a régi kéziratok arról tanúskodnak, hogy az emberek már régóta használják a különböző növényi, állati és ásványi eredetű anyagokat kötőanyagként. | | ------------------------------------------------------------------- | ---------------------------------------------------------------------------------------------------- | > [!summary]+ összegzés: > > A tudásmorzsa a(z) A ragasztandó anyagok, és azok előkészítése témáját mutatja be. A nagyszámú archeológiai ásatások és a régi kéziratok arról tanúskodnak, hogy az emberek már régóta használják a különböző növényi, állati és ásványi eredetű anyagokat kötőanyagként. Igen fejlett volt a ragasztás-technika Egyiptomban, Görögországban és Kínában. ### A fa ragasztása A nagyszámú archeológiai ásatások és a régi kéziratok arról tanúskodnak, hogy az emberek már régóta használják a különböző növényi, állati és ásványi eredetű anyagokat kötőanyagként. Igen fejlett volt a ragasztás-technika Egyiptomban, Görögországban és Kínában. Ezt bizonyították azok az ásatások, ahol állati és növényi eredetű anyagokat, illetve méhviaszt találtak, amelyeket kötőanyagként alkalmaztak. A rómaiaknál is ismertek voltak a különböző állati és növényi kötőanyagok. Oroszországban már a X. században elterjedten alkalmaztak különböző kötőanyagokat az erődök, és templomok építésénél. A XVII. században építették az első enyvüzemeket, amelyek csont-, bőr- és halenyveket állítottak elő. A későbbiekben a ragasztást nemcsak a bútorkészítésnél, hanem pl. a cipőkészítésnél és a nyomdászatban is kiterjedten alkalmaztak. A bőr és csontenyv mellett megjelentek egyéb állati eredetű ragasztók, mint pl. kazein és albumin enyvek is. A XX. sz. 20-30-as éveiben kezdték alkalmazni a szintetikus ragasztókat és a kaucsukot. A szintetikus ragasztók feltalálása új fejezetet nyitott a ragasztóanyagok történetében és a ragasztás-technológiában. Az utóbbi két évtized folyamán a ragasztók fejlődése igen magas fokot ért el. A fémragasztás alkalmazásában - több mint 25 éve - a repülőgépgyártás, újabban a rakétatechnika jár az élen. A ragasztás — mint az azonos és különnemű anyagok egyesítésének módja — egyre nagyobb szerepet kap a faipar különböző területein. Míg régen általában csak fát-fához ragasztottak, addig ma már jelentős mértékben növekedett a műanyagok és fémek egymáshoz illetve fához való ragasztása is. A ragasztási technika fejlesztése nem képzelhető el azonban a tudományos kutatási eredmények felhasználása nélkül. Ezen kívül az is fontos, hogy a ragasztott szerkezetek szigorúan meghatározott technológiai körülmények között, korszerű eszközökkel jól képzett szakemberek irányításával készüljenek. A ragasztás csak abban az esetben alkalmazható eredményesen, ha a késztermék megfelelő tartóssággal rendelkezik különböző igénybevételi körülmények között is. A követelmények kielégítése több tényezőtől függ: mint például a ragasztott termék szerkezete, az alkalmazott ragasztóanyag fajtája és az alkalmazott ragasztási technológia. A ragasztott szerkezet alapjai a ragasztott kötések. Végső soron ezek határozzák meg a ragasztott szerkezetek egészének szilárdságát és tartósságát. Annak ellenére, hogy a ragasztás — első megközelítésben — egyszerűnek tűnik mégis egy soktényezős bonyolult folyamat. Az első látásra egyszerűnek tűnő tényezők figyelmen kívül hagyása, illetve mellözése maga után vonhatja a ragasztási szilárdság csökkenését, söt a ragasztott kötés tönkremenetelét is Különös figyelmet fordítunk a gyorsított ragasztási módra, amely lehetővé teszi a ragasztási folyamat mechanizációját, és nagymértékben csökkenti a ragasztás időtartamát. A ragasztási folyamat gyorsítása ésszerű törekvés, mivel ezzel nagymennyiségű ragasztott termék kibocsátása biztosítható, de a ragasztó gyors megkeményedése a ragasztott kötéseket speciális tulajdonságokkal ruházza fel. Vagyis - összehasonlítva a hideg ragasztással - megváltozik a kialakult ragasztóréteg szerkezete, az anyagok termikus deformációjának következtében a ragasztott szerkezetben belső feszültségek keletkeznek, és az intenzív melegítés megváltoztatja a ragasztandó anyagok tulajdonságait. A melegítés, gyorsítva a ragasztó megkeményedését - bizonyos körülmények között -javítja a ragasztóréteg minőségét, de más körülmények között ellentétesen hathat a ragasztás minőségére, és csökkenti a szilárdságot. #### Ragasztási műveletek A ragasztott szerkezetek készítésének technológiai folyamata a következő alapvető műveletekből áll: - a ragasztandó anyagok előkészítése; - a ragasztóanyag előkészítése; - a ragasztóanyag felhordása; - a ragasztandó elemek összeillesztése; - berakás-kiszedés és - préselés. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-151.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > A ragasztási folyamat Ez a sorrend a ragasztási feladatok többségénél alapjaiban nem változik. Ezzel együtt a ragasztott szerkezet konstrukciójától és méreteitől, az alkalmazott ragasztó fajtájától, az üzem nagyságától és egyéb más tényezőktől függően egy-egy művelet speciális tulajdonságokkal rendelkezhet (fa-fém ragasztásakor a fémeket kémiai előkészítésnek is alá kell vetni). A ragasztandó anyagok préselése történhet pozicionális művelettel (a préselés időtartama alatt a ragasztandó szerkezet mozdulatlan, egy adott helyzetben van), de mozoghat is a ragasztási művelet alatt (pl. él-zárás). A préselés (ragasztás) végbemehet hőközléssel vagy anélkül. A ragasztási nyomás nagysága is különböző határok között változhat. Ez utóbbit a ragasztandó anyagok mérete és fajtája, illetve a ragasztóanyag tulajdonságai határozzák meg. A ragasztott szerkezetek szilárdsága és a tartóssága nagymértékben függ az alkalmazott ragasztó fajtájától. Ugyanakkor a legjobb minőségű ragasztó alkalmazásával sem garantálható a ragasztott szerkezet magas végső szilárdsága. A ragasztás ugyanis sok tényezőtől függő folyamat, amelyben minden tényező (paraméter) hat a ragasztott szerkezet végső szilárdságára, méghozzá úgy, hogy az egyes paraméterek nem külön-külön, hanem egymással kölcsönhatásban hatnak, ami lényegesen megnehezíti az egyes paraméterek hatásának értékelését. A ragasztási módszer kiválasztásának alapvető mutatója a présidő (a ragasztandó anyagok külső nyomás alatti időtartama), vagyis az a periódus, ahol legintenzívebben megy végbe a ragasztó megkeményedése. Itt nem a ragasztó teljes megkeményedését kell figyelembe venni, amikor is a ragasztott szerkezet a maximális szilárdságát éri el, hanem a ragasztó csak részlegesen keményedik meg, amely az úgynevezett présszilárdságot biztosítja. Ezen szilárdság elérése után a ragasztott szerkezet a présből kivehető, és további megmunkálásnak vethető alá. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-152.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > A fa ragasztásának módszerei A présidőtől függően a ragasztás két alapvető módszere különböztethető meg: - a normál hőmérsékleten (a környezet hőmérséklete) végbemenő ragasztás. Ezt hideg ragasztásnak is nevezik; - a gyorsított ragasztási mód, ahol a ragasztó a környezeti hőmérsékletnél magasabb hőmérsékleten keményedik meg. Ezt meleg ragasztásnak is nevezik. A fenti felosztás természetesen csak feltételes, mivel normál hőmérsékleten is lehet gyorsítani a ragasztó megkeményedését. Legelterjedtebb az első módszer. Ebben az esetben „hidegen keményedő" ragasztókat alkalmaznak. Ezzel együtt a módszer egyszerű és általában minden üzemben alkalmazható. A ragasztási folyamat alatt a ragasztandó szerkezet semmiféle hőhatásnak nincs alávetve, amely belső feszültségekhez, illetve az anyag tulajdonságainak megváltozásához vezethetne. A gyorsított ragasztás kémiai vagy fizikai úton valósítható meg. A kémiai módszer a katalizátorok maximális aktivitásának a kihasználásán alapszik. Ez általában a ragasztó és a katalizátor külön felületre való felhordásával érhető el. A ragasztó és a katalizátor érintkezése után a ragasztó rövid idő alatt kikeményedik. A módszer egyszerűsége ellenére - lényeges hátrányokkal is rendelkezik, amelyek közül a legfontosabbak: az anyag roncsolódása a koncentrált katalizátor (oxálsav, orto-foszforsav, sósav stb.) hatására; a katalizátor és a ragasztó egyenlőtlen keveredése. Sokkal jobb eredmények érhetők el a ragasztási folyamat gyorsításánál a fizikai módszerekkel, főleg a ragasztóréteg felmelegítésével. A ragasztás gyorsításának legelterjedtebb fizikai módszere a külső hőforrás segítségével történő kontakt (merev lapokkal, vagy hajlékony lemezekkel), vagy a konvekciós (meleg levegővel) melegítés. Ezeknél a melegítési módoknál a hő a ragasztandó anyagokon keresztül jut el a ragasztóréteghez, következésképpen a melegedés sebességét, illetve a ragasztás idejét elsősorban a ragasztandó anyagok vastagsága és hővezetési tényezője határozza meg. A kontakt melegítés akkor gazdaságos, ha az átmelegítendő anyag vastagsága nem több 8-10 mm-nél. A kontakt melegítés azonban vastag alkatrészek előmelegítésére is alkalmas. Ebben az esetben a ragasztó az anyag felületi rétegében felhalmozódott hő hatására keményedik meg. A módszer alkalmazásának nehézsége az előmelegítés és a préselés közötti rövid időtartam biztosítása. A konvekciós melegítés mindenek előtt nagy keresztmetszetű, tömör faanyagból készítendő ragasztott szerkezeteknél alkalmazható. Ez a melegítési forma kevésbé effektív, de ugyanakkor 1/2-1/4 részére csökkenthető a hidegragasztáshoz viszonyított présidő. A sugárzásos melegítést elsősorban a ragasztandó felületek és a felhordott ragasztóréteg előmelegítésére használják. Hőforrásként fútött lemezeket, illetve infrasugárzókat alkalmaznak. Elektromos áram bevezetésével is felmelegíthető a ragasztóréteg. Ennek alapfeltétele a ragasztó elektromos vezetőképességének megfelelő beállítása. Törpefeszültség ($24 \mathrm{~V}, 50 \mathrm{~Hz}$) hatására és a ragasztó Ohmikus ellenállása következtében a ragasztóréteg hőmérséklete megemelkedik. Ez a módszer elsősorban a rétegelt-ragasztott tartók gyártásánál jöhet szóba. Nagyfrekvenciás erőtér segítségével is gyorsítható a ragasztóréteg kikeményedése, amikor is magában a melegítendő anyagban keletkezik a hő. Az adott esetben a melegedési sebesség gyakorlatilag nem függ az anyag vastagságától és hővezető-képességétől. Igen fontos, hogy a melegítés szelektív, vagyis a nagyfrekvenciás melegítés célirányosan alkalmazható. Úgy is megvalósítható, hogy az elektródák és a ragasztandó anyagok nincsenek közvetlen kapcsolatban. A módszer előnyös tulajdonsága még, hogy folyamatos préselési technikával együtt is alkalmazható. ##### A ragasztandó anyagok, és azok előkészítése A ragasztandó anyagok (később: anyagok) fizikai-mechanikai tulajdonságai nemcsak a ragasztási folyamatra, hanem a ragasztott szerkezet minőségére is lényeges hatást gyakorolnak. A ragasztandó anyagok szilárdsági és deformációs tulajdonságaitól nagymértékben függ az alkalmazható berendezés, illetve a forgácsoló szerszám megválasztása, valamint az alkalmazott présnyomás nagysága. A magas hőmérsékletű ragasztás technológiai paraméterei szorosan összefüggenek az anyag hővezetési-, hőátadási tényezőivel; elektromos jellemzői pedig meghatározzák a nagyfrekvenciás melegítés alkalmazhatóságát. A ragasztandó anyagok kémiai tulajdonságai és szerkezeti felépítése hatást gyakorol a ragasztó felület-nedvesítési folyamatára, illetve a kohéziós-adhéziós erők kialakulására. A ragasztott szerkezetek szilárdsági tulajdonságai nem vizsgálhatók az anyag szilárdsága és annak - a terhelés során bekövetkezett - változásának figyelembevétele nélkül. Így maga a ragasztási technológia sem tanulmányozható a ragasztandó anyagok fizikai-mechanikai tulajdonságainak ismerete nélkül. A fa ragasztásánál nagy jelentősége van a fa anizotróp tulajdonságainak is. A fát, nedvszívóképessége és porózussága képessé teszi a felhordott ragasztóanyag egy részének elnyelésére. Ez nemcsak a ragasztási szilárdságot csökkenti (amely az egyenlőtlen ragasztórétegek kialakulásának következménye), hanem megváltoztatja a ragasztóréteg elektromos tulajdonságát is. Ez utóbbi például ötszörösére növelheti a nagyfrekvenciás ragasztás présidejét. A ragasztott szerkezet szilárdsága és a fa sűrűsége között lineáris összefüggés van. A fafaj egyben a ragasztóanyag behatolási mélységét is meghatározza, amelytől nagymértékben függ a ragasztási szilárdság. Nem csekély jelentőségű az anyag ragasztás előtti előkészítése, mint például: a szárítás, a felületi megmunkálás és tárolás, illetve klimatizálás. Az anyag helytelen előkészítése még a legkiválóbb ragasztó alkalmazása esetén sem biztosítja a ragasztott szerkezet megfelelő szilárdságát és tartósságát. A faanyag (mint a faipari ragasztások legfőbb alapanyaga) mellett azonban egyéb anyagokat is alkalmaznak a ragasztásokhoz. A ragasztásnál alkalmazott anyagok feltételesen az alábbiak szerint csoportosíthatók: - alapanyagok (hordozó anyagok) és - borító anyagok. Ez a felosztás azért feltételes, mert adott esetben az alapanyagokhoz sorolt anyag borítóanyagként is szerepelhet. (Például az alapanyagokhoz sorolt rétegelt lemez - a lemezelt keretszerkezeteknél -borítóanyagként szerepel). Alapanyagok: fűrészáru, bútorlap, léc- és furnérbetéttel, forgácslapok, rétegelt falemezek farostlemezek és MDF. Borítóanyagok (felületbevonó anyagok): A bútoriparban alkalmazott faanyagok felületkezelése (lakkozás, festés stb.) mellett nagyon elterjedt módszer a felületek préseléssel, kasírozással vagy más módon történő bevonása. A szilárd halmazállapotú vékony lemezek vagy fóliák, melyeket legtöbb esetben ragasztással visznek fel a felületre. A felületbevonó anyagok meglehetősen sokfélék. Ide tartoznak a furnérok, a rétegelt papírvázas műanyag lemezek (dekoratív laminátok, poliészterlemez), a papírvázas fóliák (papírfurnér, alkorcel fólia, alapozó fólia), a műanyag fóliák ( $\mathrm{PVC}, \mathrm{ABS}$, PS és PE fóliák) és az egyéb felületbevonó anyagok. A borítóanyagokat — alkalmazástechnikai sajátosságaik szerint — az alábbiakban ismertetjük: **) Furnérok** A színfurnér felületek borítására alkalmas, késeléssel, vagy excentrikus hámozással előállított egyrétegű vékony falap. **) Fóliák** A fóliák alkalmazási lehetőségeik szerint lakkozást igénylő alapozó- és dekorfóliára, valamint kész felületet adó lakkozott fóliák csoportjára bonthatók. Az alapozófóliák olyan merev vagy tömöríthető rétegek, amelyek képesek a hordozóréteg felületi egyenetlenségeit kiegyenlíteni, s a folyékony filmképzők felvitelére megfelelő alapot nyújtanak. Elsősorban forgácslap hordozókon alkalmazhatóak színes, takaró jellegű bevonatok felvitele vagy erezetnyomással egybekötött felületkezelés esetén. A dekorfóliák olyan - faerezettel, vagy egyéb „dekornyomattal" ellátott papírvázas, vagy műanyag alapú fóliák - amelyek ragasztás és felületkezelés szempontjából furnérként vehetők figyelembe. A „védett" kivitelǘ dekorfólia jobban kezelhető. Ezeknél a nyomatot vékony (kb. $10 \mathrm{~g} / \mathrm{m}^{2}$ ) lakkbevonat védi a munkaműveletek során fellépő szennyeződésektől. Ezek lakkozás nélkül használhatók mindazon termékelemeken, amelyek mechanikai igénybevételnek nincsenek kitéve (polcok alsó felülete, tető- és fenék nem látszó felületei). A kész felületű fóliákra jellemző, hogy az alkatrészre való felragasztás után további felületkezelési műveletek végzése nem szükséges. A papírvázas fóliák a $0,04-0,07 \mathrm{~mm}$ vastagságú, úgynevezett mikrofóliák, valamint a $0,1-0,2$ mm vastag fóliák. A termoplasztikus fóliák közül a PVC fóliák a legelterjedtebbek. **) Filmek.** A filmek olyan - műgyantával impregnált - papírrétegek, melyeknél az impregnáló-gyanta keményedési folyamatát egy adott szinten megszakították. Funkciójuk szerint 3 típust különböztethető meg: - alapozó (underlay) réteg: a felületi egyenetlenségek kiegyenlítésére alkalmas, különféle keverékgyantákkal impregnálva; - „dekorréteg”: fa-erezettel, vagy egyéb dekor-nyomattal ellátva, melamin-formal-dehid gyantával impregnálva; - fedő (overlay) réteg: nagy gyantatartalmú, többnyire áttetsző, melaminformaldehid gyanta impregnálású. **) Dekorlemezek.** A dekorlemezek magrésze fenoplasztokkal, fedőrétegük aminoplasztokkal impregnált papírréteg. Ez utóbbi általában melamingyanta. Síkpréseléssel, illetve „post-forming“ eljárással rögzíthetők a felületre. **) Compact elemek.** Nagyobb vastagsági méretben $(2-20 \mathrm{~mm})$ és szimmetrikus felépítéssel, mindkét oldalon dekorpapír lezárással készülnek. Rendkívül kemények, ridegek (ennek ellenére jól megmunkálhatók) és kémiai anyagokkal szemben ellenállóak. **) Élborító anyagok.** Síkfelületű termékek éleinek lezárására használt, tekercsben vagy csíkokban forgalomba hozott borítóanyagok, amelyek furnérok, él-lécek, merev vagy rugalmas dekorlemezek, vagy nagyobb vastagságú, illetve többrétegű fóliák lehetnek. Él-furnér. Különböző fafajokból natúr, vagy színezett; egyszer vagy többször késelt; egy vagy többrétegű, illetve tekercselhető (fésűs hossztoldott) kivitelben készülhetnek. Ezen kívül lehetnek: olvadékragasztóval ellátott, papírral („slíz”) erősített, csiszolt, alapozott, csiszolt és alapozott kivitelűek. Vastagság: $0,6-2,0 \mathrm{~mm}$. (a vékony él-furnér vastagsága: $0,3-0,4 \mathrm{~mm}$ ). Szélesség: $14-30 \mathrm{~mm}$. - Él-léc. Tömörfa, vagy rétegelt-ragsztott felépítésű. Vastagsága: 3-20 mm. - T- léc. Csapos "él-léc". Mérete: (16-19)x(16-24) mm. - Él-fólia. Legáltalánosabb a cellulóz-alapú, műgyantával impregnált termék. Korszerűbb változata a PVAC alapú hőre lágyuló műgyantával impregnált élfólia. Vastagsága: $0,4-0,5 \mathrm{~mm}$. Általános a 23 mm -es szélesség, melyet élfóliázó gépen, vagy egyszerűen vasalással hordanak fel, majd szintbe csiszolnak. A kemény, műanyag él-záró az é-lfólia korszerűbb változata. Azzal megegyező méretű, viszont a vastagsága 2 mm. Alkalmazása az él-fóliával szemben előnyösebb, a fizikai behatásokkal szembeni rendkívül jó ellenállásának és tartósságának köszönhetően. A sokrétegű él-záró felépítését tekintve egy olyan rétegszerkezetű anyag, melyben a rétegeket melamin-gyantával impregnált dekorpapírok alkotják. Többszínű él-záró 2 vagy 3 mm vastag rétegekből épül fel, melyben egy alapszín réteg után mindig egy fekete réteg következik, ez az úgynevezett „bázis-szín“. A ragasztandó alkatrészek előkészítésének főbb mozzanatai (műveletelemei): szabászat, terítékképzés (furnéroknál), a nedvességtartalom beállítása, a felületek csiszolása és tisztítása. **a) Tömörfa, lap- és lemezféleségek előkészítése** A fa természetes porozitása olyan jó mechanikai tapadást biztosít, hogy a tiszta felületek csiszolása - a tapadó-képesség fokozása érdekében - felesleges; fogazó-gyaluval való érdesítése - egyes irodalmi adatok szerint - pedig egyenesen hátrányos. A gyalult-, mart felület kiváló minőségű ragasztást biztosít. Ezzel szemben szakszerű csiszolás szükséges az alkatrészek „egalizálása” és a felületek tisztítása érdekében. Az „egalizáló” csiszolással biztosítható a préslapok között lévő alkatrészek azonos vastagsági mérete. Azonos vastagságú alkatrészekre azonos fajlagos présnyomás hat. A ragasztóanyag tapadását rontó szennyeződéseknek tekinthetők a mechanikai-, zsír- és gyantaszennyeződések, valamint az „öreg” fafelületek. Mechanikai szennyeződések közé sorolható a csiszolatpor, amely a felületi energiát változtatja meg Zsíros szennyeződések általában alkatrészeknek fémmel való érintkezésekor keletkeznek, pl. préslapok viszik fel az olajszennyeződést a felületre. Ez utóbbi eset elsősorban bizonyos farostlemez típusoknál fordul elő. Az olajos szennyeződés, jellege szerint zsíros szennyeződésnek számit, mivel az olaj a fában diffundál és ritkán jelent a felületen lerakódást. Az olajos szennyeződés azonban nem eredményez minden esetben hibás ragasztást. A gyantás felületek, a mechanikai szennyeződésekhez hasonló hibákat eredményeznek. Azokkal a ragasztókkal, amelyeknek felületi feszültsége $40-50 \mathrm{~N} / \mathrm{m}$ között van, általában jó nedvesítés érhető el. Összefoglalva megállapítható, hogy az idegen anyag okozta szennyeződések leggyakrabban hideg, ill. alacsony nyomáson történő ragasztásnál okoznak hibát. Ragasztási hibákat csak kis mértékben okoz a gyantás felület. Elsősorban a régi fafelületnek, vagy a gyártás folyamán olajjal, illetve zsírral szennyezett termékeknél jelentkezik a szennyeződések szilárdságcsökkentő hatása. A tömörfa és a különböző lapszerkezetek nedvességtartalmát 10+2\%-ban célszerű meghatározni. **b) Borítóanyagok előkészítése** Furnérok előkészítésekor a furnér nedvességtartalmának 13+2\%-nak kell lennie. A hullámosság nem engedhető meg, mert a hullámos furnér, illesztésre nem alkalmas. Az ilyen furnérokat egy oldalon benedvesítve, „tobzások” között préselik vagy vasalják. A furnér kézi szabásához furnérvágó kézi fűrészt; gépi szabásához asztali körfűrész gépet, legelterjedtebben pedig furnérvágó ollót alkalmaznak. Míg a kézi gyártásban a furnérokat ragasztópapírral ragasztják egymáshoz, addig nagyüzemben furnérragasztó gépeket alkalmaznak. A kézi ragasztásnál a ragasztópapírt (normál vagy perforált) többnyire a külső felületre ragasztják. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-153.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > Kézi furnérillesztés Az illesztendő furnérokat kézzel egymáshoz szorítják és kb.10 cm hosszúságú ragasztószalaggal keresztben, több helyen összeragasztják ( $50-60 \quad c m$-enként). A keresztkötések közötti fuganyílásokat hosszirányban is le kell ragasztani. Nem kerülhet egymásra két ragasztópapír, mert a préseléskor benyomódhat a furnérba, és nehezen eltávolítható hibát okoz. A furnérok gépi ragasztásához különböző elveken működő gépeket alakítottak ki. A furnér-élragasztó gép a furnérok éleit ragasztja össze. A ragasztóanyagot általában külön viszik fel, de léteznek olyan gépek is, amelyek a ragasztót közvetlenül hordják fel a furnér élére. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-154.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > Furnér-élragasztó gép működési elve > 1- ragasztófelhordó tárcsa, 2furnér, 3- továbbító szalag, 4szorító görgő, 5- fútött gerenda Színfurnérok illesztésére legjobban az illesztő papírt (ragasztószalag), vagy az olvadék ragasztóval bevont üvegrost szálat (olvadékszál) alkalmazó géptípusok váltak be. Furnér illesztés olvadékszállal ragasztó élragasztó gépen. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-155.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > Furnérillesztés olvadékszállal ragasztó él-ragasztó gépen > 1- gépasztal, 2- olvadékszál, 3- mozgó szálvezető, 4 melegített nyomógörgő, 5- furnér, 6 szorító tárcsa A világpiacon egyre növekvő furnérigényt, természetes furnérral ma már nem lehet kielégíteni. A dekórfóliák (papírfurnér, alkorcell) kifejlesztése részben pótolta a természetes furnérhiányt és elősegítette a bútoripar gépesítését. A papírfurnér/alkorcell fóliák géppel és kézzel egyaránt szabható, minden különösebb nehézség nélkül, ha a nedvességtartalma 6-8 \%. Szabás előtt a papírvázas fóliát ( $10-20^{\circ} \mathrm{C}, 60$ \% relatív légnedvesség) klimatizált környezetben kell tárolni. A PVC alapú, egyéb hőre lágyuló műanyagalapú fóliák alkalmazása esetén, a borítandó felületek előkészítése az előző technológiáknál leírtak szerint történik. A PVC fóliák szabását a furnérok szabásánál alkalmazott szabászgépekkel lehet végezni. A fémfelületek leggyakrabban olajjal vagy zsírral szennyezödnek. Szennyezett fémfelületeket csak speciális összetételű ragasztók képesek ragasztani. Normál körülmények között a kismértékű szennyeződések is csökkentik a ragasztott kötés szilárdságát. Azokat a ragasztásokat, amelyekkel szemben nagy szilárdsági követelményeket támasztunk, csak zsírtalanított felületeken végezhetők. Kémiai kezelésnél a zsírtalanítást a felület érdesítése előtt; csiszolásnál, homokfúvásnál pedig az érdesítés után kell elvégezni, hogy egyidejűleg a csiszolatport is eltávolítsák. Zsírtalanító anyagként elsősorban nátronlúgot, triklóretilént, vagy triklóretánt alkalmaznak. A porózus anyagokkal ellentétben, fémfelületeken a ragasztó tapadása a felület érdesítésével mindig javítható. Az érdesítés kémiai és mechanikai úton történhet. A ragasztandó anyagok tulajdonságai és azok szerkezeti felépítése - különösen a fa- és falapú anyagok ragasztási folyamatánál illetve a ragasztott kötések kialakulásánál - játszanak jelentős szerepet. A ragasztáskor ugyanis nagy jelentőséggel bír az anyag anizotróp felépítése, hidrolízisre, vízfelvételre-, illetve leadásra való hajlama. A fafaj, a szöveti felépítés, a nedvességtartalom és a kémiai összetétel az adhéziót, illetve a ragasztott szerkezet kezdeti-és végső szilárdságát jelentősen befolyásolja. A nedvességtartalom. A fa nedvességtartalmának nemcsak a ragasztáskor, hanem a ragasztott szerkezet felhasználásakor is jelentős szerepe van, mivel a környezet nedvességtartalmának és hőmérsékletének változása a faszerkezet száradását (zsugorodás) vagy nedvesedését (dagadás) okozza, ami a szerkezet vetemedéséhez, illetve a ragasztási szilárdság csökkenéséhez vezet. A fa nedvességtartalma a fa valamennyi tulajdonságát jelentősen befolyásolja. Ezért a faanyag nedvességtartalmával kapcsolatos ismeretek a fafeldolgozásához döntő fontosságúak. A zsugorodás és a dagadás a fa nedvességleadása, illetve nedvességfelvétele következtében beálló méretváltozás. A zsugorodás és dagadás az anatómiai irányok szerint változik. A gyakorlatban a nedvességváltozás következtében fellépő lineáris méretváltozás az alábbi összefüggéssel számítható: $ \Delta \mathrm{L}=\mathrm{K} \cdot(\Delta \mathrm{u}) \cdot \frac{\mathrm{L}}{100} $ ahol: $\Delta \mathrm{L}=$ a nedvességváltozás utáni méretváltozás (mm), $\mathrm{K}=$ zsugorodási együttható $=\mathrm{az} 1 \%$ nedvességváltozás hatására bekövetkező méretváltozási százalék (\% / \%), $\Delta \mathrm{u}=\mathrm{a}$ faanyag nedvességváltozása (\%), $\mathrm{L}=\mathrm{a}$ faanyag mérete a nedvességváltozás előtt (mm). | Fafaj | $\mathbf{K}_{\text {sugár }}$ | $\mathbf{K}_{\text {húr }}$ | $\mathbf{K}_{\text {térf. }}$ | | :--- | :--- | :--- | :--- | | Erdei fenyő | 0,13 | 0,26 | 0,40 | | Lucfenyő | 0,12 | 0,26 | 0,40 | | Vörösfenyő | 0,11 | 0,26 | 0,38 | | Tölgy | 0,12 | 0,33 | 0,51 | | Akác | 0,15 | 0,23 | 0,40 | | Bükk | 0,19 | 0,39 | 0,60 | | Nyarak | 0,15 | 0,27 | 0,43 | > [!caption] > Néhány fontosabb fafaj zsugorodási együtthatója (K) Hazánkban felhasználásra kerülő fűrészáruk zömét szárítani kell. A szárítás természetes, vagy mesterséges úton valósítható meg. A természetes szárítás a helyi klimatikus viszonyoktól függően lassan megy végbe. A szárítás mértékét a levegő hőmérséklete és relatív páratartalma határozza meg. Ezek a levegőállapotjellemzők az ország különböző vidékein eltérőek, illetve évszakonként és napszakonként is változnak. Több év adatainak feldolgozásával, a relatív légnedvesség és a hőmérséklet által meghatározott egyensúlyi fanedvesség-értékek az év folyamán hazánkra jellemzően változnak. Ezekből az adatokból törvényszerűen következik, hogy hazánkban a nyári hónapokban körülbelül $12-14 \%$-ig, a téli hónapokban pedig $18-20 \%$-ig szárítható természetes úton a faanyag. Alacsonyabb nedvességtartalom (6-12\%) eléréséhez már mesterséges szárítás szükséges. A fa nedvességtartalmának nemcsak a ragasztáskor, hanem a ragasztott szerkezet felhasználásakor is jelentős szerepe van, mivel a környezet nedvesség-tartalmának változása a faszerkezet száradását vagy nedvesedését okozza, ami a szerkezet vetemedéséhez, illetve a ragasztás minőségének csökkenéséhez vezet. Annak érdekében, hogy a ragasztott szerkezetben jelentős mértékű feszültségek ne keletkezzenek a ragasztandó faanyag nedvességtartalmának megközelítően akkorának kell lennie, mint a felhasználás során. A fa zsugorodásának és dagadásának, illetve a kezdeti és a felhasználási nedvességtartalomkülönbség következtében - a ragasztott szerkezetben - feszültségek keletkeznek, amelyek csökkentik a ragasztási szilárdságot. Szilárdságcsökkenés, a ragasztott szerkezet alkotó alkatrészek (lamellák) nedvességkülönbsége miatt is előállhat. A szerkezet magasabb nedvességtartalmú alkatrészei másképpen vetemednek, mint az alacsonyabb nedvességtartalmúak. A fenti okok miatt célszerű, ha a ragasztott szerkezet elemeinek nedvesség-különbsége nem haladja meg a 2\%-ot. Megfelelő ragasztási szilárdság 5-10 \%-os, optimális $10 \%$-os fanedvesség-tartalom mellett érhető el. A nedvességtartalom $10 \%$-ról $30 \%$-ra való emelkedése több mint kétszeres szilárdságcsökkenést eredményez. Annak ellenére, hogy a fa nedvességtartalmának növelésével csökken a ragasztási szilárdság, néhány esetben (fenyő ragasztása fenol-formaldehid ragasztóval) - még a rosttelítettség határ közelében is - jelentős kezdeti szilárdság tapasztalható. <img src="https://data.tesuli.hu/picture/jegyzet/j001/j001-156.svg" width="1000" style=" width:100%; height:100%; border:7px solid #ffffff;"> > [!caption] > A ragasztási szilárdság a fa nedvességtartalmának függvényében Ugyanakkor magas nedvességtartalmú faanyag ragasztása nem ajánlatos, mivel az ilyen szerkezetek szilárdsága a felhasználás során nagymértékben csökken. A fentiek alapján tehát megállapítható, hogy a magas nedvességtartalom kedvezőtlenül hat a ragasztási szilárdságra. Ez egyrészt, a ragasztás során kialakuló alacsony adhéziós szilárdsággal, másrészt a felhasználás során bekövetkező nedvességváltozás következtében fellépő belsőfeszültségek keletkezésével magyarázható. Különösen jelentős a szerepe a fa nedvességtartalmának nagyfrekvenciás ragasztásnál. Ha a nedvességtartalom 8-10 \%, akkor elsősorban a ragasztóréteg melegszik fel, és a benne lévő nedvesség elpárolog, illetve beszívódik a fába. Ha magas a nedvességtartalom, akkor az elektromos energia nagy része nem a ragasztót, hanem a nagy tömegű nedves faanyagot melegíti fel A fent leírtakból következik: a ragasztandó fa nedvességtartalmának meghatározó szerepe van a ragasztási mód megválasztásánál és a ragasztás minőségének biztosításánál. A fa sűrűsége és ragasztási szilárdsága között lineáris összefüggés mutatható ki. A fa porozitása. A fa, a felületére felhordott ragasztó egy részét - porozitása és higroszkopikus tulajdonsága miatt - elnyeli. Ez nemcsak a ragasztás szilárdságát csökkenti (amely a nem megfelelő vastagságú ragasztóréteg következménye), hanem a ragasztandó rendszer elektromos tulajdonságait is jelentősen befolyásolja. A ragasztó, üregekbe történő behatolása azonban növeli az érintkezési felület nagyságát, ami egyes esetekben növelheti a ragasztási szilárdság nagyságát is, mivel a kémiai és a molekuláris erők mellett mechanikai kapcsolódások is létrejönnek. Ezt a jelenséget mechanikai adhéziónak nevezik > [!summary]- kompetenciák > | | | > |---|---| > | <img src="https://data.tesuli.hu/icon/k00/tf-komp.svg" style="width:50px; height:50px; display:block;">[[n0.01682]] | **A ragasztandó anyagok, és azok előkészítése szakmai értelmezése** A hallgató képes a(z) A ragasztandó anyagok, és azok előkészítése fő fogalmait, jellemzőit és alkalmazási következményeit felismerni és röviden megmagyarázni. | > > [!summary]- hivatkozás > #Szabó_Imre, #date_2009, #Faanyagok_alkalmazástechnikája